2015监理工程师《质量控制》预习：设备制造的质

(一）设备制造前的质量控制

1.熟悉图纸、合同，掌握相关的标准、规范和规程，明确质量要求

在总监理工程师的组织和指导下，监理人员应熟悉和掌握设备制造图纸及有关技术说明和规范标准，掌握设计意图和各项设备制造的工艺规程要求以及采购订货合同中有关设备制造的各项规定和质量要求。

2.明确设备制造过程的要求及质量标准

参加建设单位组织的设备制造图纸的设计交底或图纸会审时，进一步明确设备制造过程的要求及质量标准。

3.审查设备制造的工艺方案

设备制造单位必须根据设备制造图纸和技术文件的要求，采用先进合理并适合制造单位实际的工艺技术与流程，运用科学管理的方法，将加工设备、工艺装备、操作技术、检测手段和材料、能源、劳动力等合理地组织起来，为设备制造做好生产技术准备。

4.对设备制造分包单位的审查

对设备制造过程中的分包单位，总监理工程师应严格审查分包单位的资质情况，分包的范围和内容，分包单位的实际生产能力和质量管理体系，试验、检验手段等内容，符合要求的予以确认。

5.检验计划和检验要求的审查

审查内容包括设备制造各阶段的检验部位、内容、方法、标准及检测手段，检测设备和仪器，制造厂的试验室资质，管理制度等，符合要求的予以确认。

6.对生产人员上岗资格的检查

项目监理机构对设备制造的生产人员是否具有相应的技术操作证书、技术水平进行检查，符合要求的人员方可上岗。

7.用料的检查

项目监理机构应对设备制造过程中使用的原材料、外购标准件、配件、元器件以及坯料的材质证明书、合格证书等质量证明文件及制造厂自检的检验报告进行审查，并对外购器件、外协作加工件和材料进行质量验收，符合规定的方可使用。

(二）设备制造过程的质量控制

制造过程的质量控制，是设备制造质量控制的重点，制造过程涉及一系列不同的工序工艺作业，也涉及不同加工制造工艺形成的工序产品、零件、半成品。制造过程的监督和检验包括以下内容：

1.加工作业条件的控制

加工制造作业条件，包括作业开始前编制的工艺卡片、工艺流程、工艺要求，对操作者的技术交底，加工设备的完好情况及精度，加工制造车间的环境，生产调度安排，作业管理等，做好这些方面的控制，就为加工制造打下了一个良好的基础。

2.工序产品的检查与控制

工序产品的监督和检查包括监督零件加工制造是否按工艺规程的规定进行、零件制造是否经检验合格，检验合格之后才能转入下一道工序。

3.不合格零件的处置

项目监理机构应掌握不合格零件的情况，分析产生的原因并指令设备制造单位消除造成不合格的因素。当项目监理机构认为设备制造单位的制造活动不符合质量要求时，应指令设备制造单位进行整改、返修或返工。

4.设计变更

在设备制造过程中，如由于设备订货方、原设计单位、监造单位或设备制造单位需要对设备的设计提出修改时，应由原设计单位出具书面设计变更通知或变更图，并由总监理工程师审核设计变更及因变更引起的费用增减和制造工期的变化。

5.零件、半成品、制成品的保护

监督设备制造单位对已合格的零部件做好I&存、保管，防止遭受污染、锈蚀及控制系统的失灵，避免配件、备件的遗失。

(三）设备装配和整机性能检测

设备装配、试车和整机性能检测是设备制造质量的综合评定，是设备出厂前质量控制的重要检测阶段。

1.设备装配过程的监督

装配是指将合格的零件和外购元器件、配件按设计图纸的要求和装配工艺的规定进行配合、定位和连接，将它们装配在一起并调整零件之间的关系，使之形成具有规定的技术性能的设备。

2.监督设备的调整试车和整机性能检测

按设计要求及合同规定，如设备需进行出厂前的试车或整机性能检测，项目监理机构在接到制造厂的申请后，经审查，如认为已达到条件，应批准制造厂的申请。

(四）质量记录资料

质量记录资料是设备制造过程质量状况的记录，它不但是设备出厂验收的内容，对今后的设备使用及维修也有意义。

1.设备制造单位质量管理检查资料

主要包括以下内容：质量管理制度、质量责任制、试验检验制度，试验、检测仪器设备质量证明资料；特殊工种、试验检测人员上岗证书，分包制造单位的资质及制造单位对其的管理制度，原材料进场复验检査规定，零件、外购部件进场检查制度。

2.设备制造依据及工艺资料

主要包括以下内容：制造检验技术标准，设计图审查记录，制造图、零件图、装配图、工艺流程图，工艺设计; 工艺设备设计及制造资料，主要及关键部件检验工艺设计和专用检测工具设计制造资料。

3.设备制造材料的质量记录

主要包括原材料进厂合格资料，进厂后材料理化性能检测复验报告，外购零部件的质量证明资料。

4.零部件加工检査验收资料

主要包括以下内容：工序交接检查验收记录，焊接探伤检测报告，设备试装、试拼记录，整机性能检测资料，设计变更记录，不合格零配件处理返修记录。